◆…남양유업 세종연구소. 제품개발센터와 식품안전센터가 운영되고 있다. 사진= 남양유업 제공
남양유업은 지난 20일과 22일에 두차례에 걸쳐 언론에 분유 생산공장인 세종공장을 전격 공개했다. 세종공장은 3만2천평 규모의 부지에 중앙연구소와 생산동, 창고를 갖추고 있었다.
22일 공장을 방문한 기자가 중앙연구소에서 수집된 원유의 검사과정을 설명들을 때만해도 비교적 자유스런 분위기였다. 하지만 생산동에 들어서면서 엄격한 통제가 이루어졌다.
먼저 위생가운과 위생모, 위생화를 착용하고 손 세척과 알코올 소독부터 해야 출입이 허용됐다. 그러고도 금속검출기와 에어샤워(Air Shower)를 통과해야만 생산 현장에 들어갈 수 있었다.
공장장과 연구소장이 동행하면서 출입구마다 설치된 지문인식기에 일일이 인증 절차를 거쳐야 생산동 내부의 다른 공간으로 이동할 수 있었다. 외부인이 침입하더라도 더 이상 다른 공간으로 나아갈 수 없게 되어 있는 구조였다.
남양유업 세종공장은 '1등급 아기목장'에서 생산된 원유가 공장으로 들어오면 먼저 연구시설로 보내 잔류농약, 항생물질, 체세포수검사 등 14개 미생물, GMO, 16가지 잔류농약 등을 확인하는 과정을 거친다. 검사를 마친 원유는 원심분리기로 이물질이 제거되고 필터링을 거쳐 조제실로 들어가게 된다.
기자단은 생산동에 들어서서 생산시설과 완벽하게 차단된 유리벽을 통해 생산라인을 둘러 볼 수 있었다. 공장장에게 “생산라인 가동은 어떻게 하느냐”고 물어보니 “생산라인을 한 눈에 내려볼 수 있는 중앙통제실에서 생산과정을 통제하고 있으며 라인 보수등 특별한 작업이 있을 때만 사람이 투입된다”고 대답했다.
생산동의 첫번째 공정이 시작되는 조제실에서는 원유탱크로 사일로에 담긴 미네랄 등 분말형태의 영양성분을 고압으로 송출하면서 고속분쇄기로 원유와 각종 영양성분 분말을 고르게 혼합하는 작업이 이루어진다.
◆…인퓨전 고압용기.
이렇게 영양성분이 혼합된 분유는 인퓨전 고압용기 안으로 보내져 영양성분과 단백질의 변성을 최소화할 수 있는 최신 살균 방식으로 살균 과정을 거친다. 자동 살균과정을 거쳐 완벽하게 살균된 조제액은 수분 건조를 위한 예비단계로 이송되어 45% 수준으로 농축된다.
농축 과정을 거치면서 강력한 자석봉과 0.08mm의 바스켓 필터로 이물질을 제거한다. 세종공장 관계자는 “이 과정에서 원유나 영양성분 등에 이물질이 섞여 있더라도 완벽하게 걸러진다”고 설명했다.
농축된 분유가 건조기를 통과하면 분말형태를 띠기 시작한다. 액체 상태에서 조제액을 약 2mm 크기의 노즐로 고압분사(170bar)하여 180℃의 열풍으로 순간 건조하면 입자화 된다. 건조과정은 0.3㎛의 입자까지 99.9% 걸러 내는 헤파필드급 고밀도 필터를 통과한 공기를 가열시킨 뒤 건조기로 투입한다. 이에 따라 공기에 포함된 초미세 먼지까지 완벽하게 차단된다.
남양유업 관계자는 “남양유업의 국내 최대규모의 MSD(다중건조기)는 전체건조시설 40m, 메인챔버(chamber) 높이 20m 규모로 시간당 3.8톤의 조제분유 분말을 생산할 수 있다“고 설명했다.
◆…건조기 메인챔버. 내부에 공기 해머를 가해 탄화물 형성을 방지한다.
건조공정을 제어하는 중앙통제실에서는 중앙제어 컴퓨터와 열화상 카메라를 이용해 건조기 내부 상황을 실시간으로 파악해 돌발 상황에 대비하고 있었다.
3차례에 걸쳐 건조 과정을 거쳐 입자화된 분말은 또다시 시프터(Shifter)를 통해 12mesh (약 1.7mm) 크기의 체로 1차 체분 과정을 거치며 체를 통과하지 못한 큰 입자는 폐기된다. 완전히 건조된 조제분유 분말은 밀폐된 제품용 사일로에 이송되며 충진기 상부에서부터 2차 체분 단계를 거쳐 16mesh (약 1.18mm) 크기의 체를 마지막으로 통과하게 된다.
이렇게 완제품 상태인 분유가 1mm 수준의 미세한 체로 2차례나 걸러짐에 따라 분유가 통으로 최종 포장되기 전 단계에서는 이물질이 혼입될 가능성이 제로에 가깝게 보였다.
또한 생산라인은 공기내 유해성분을 완벽하게 걸러내는 헤파필터를 거쳐 들어온 공기를 최첨단 항온 · 항습기를 24시간 가동하면서 일정한 조건을 유지해 분유 분말의 품질을 최고의 상태로 끌어올리고 있었다.
분유의 조제에서부터 최종 상품으로 충진되는 모든 공정은 밀폐된 설비와 탱크 및 이송라인으로 만들어져 외부와 접촉이 없는 상태가 유지되고 있었다.
분유 캔에 분유를 채워넣는 공정도 모두 자동으로 가동돼 작업장에는 단 한사람의 인력도 투입되지 않고 있었다.
분유뿐아니라 분유를 담는 캔에서 생길 수 있는 이물질을 제거하는 데도 최첨단기술이 동원되고 있었다. 탈자기(Demagnetizer) 및 이오나이저 (Ionizer) 설비로 금속성 이물질을 완벽하게 제거하는 과정을 거쳤다. 최첨단 의약품 제조공정 못지않은 생산과정이었다.
◆…여러 차례 필터링 공정을 거친 분유는 출고되기 전 엑스레이 검사기를 통해 최종 이물질 혼입여부를 검증한다. 이 공정은 사람이 출입할 수 없는 무인 자동화 설비다. 사진=남양유업 제공
최종포장을 마친 뒤에도 분유 캔내 이물질 혼입여부를 점검하는 작업을 거친다. 출고되기 전 X-ray 검사기로 완제품에 이물질 혼입 여부를 검증해 이물 유입을 원천적 차단하고 있었다.
1980년 2월에 설립된 세종공장은 전체 부지 3만2천평 규모로 3개의 생산동과 원료 보관 및 완제품 보관을 위한 2개의 자동화 창고를 보유하고 있다. 연면적 4500평 규모의 한국식품안전관리인증 HACCP 지정 작업장인 분유생산동은 건조기 2기와 분말 저장 및 포장 시설이 있다. 이 공장은 또 로이드인증원의 식품안전적격인 FSSC 22000, 중국 HACCP &GMP 인증을 획득해 중국 등 해외시장 수출 제품도 생산하고 있다.
이 공장은 5개의 남양유업 공장 가운데 분유생산 시설을 갖춘 유일한 공장으로 하루 10만캔의 분유를 생산할수 있다. 지난해 이 공장에서만 4천억원어치의 제품을 생산했다.
남양유업 정재열 공장장은 "세종공장은 모든 공정이 한 건물 내에서 이루어지고 있는 점이 특징"이라며 "해외 유수의 분유기업도 원료 이송 과정에서 다른 건물로 원료와 반제품이 이송되는 경우가 많지만 우리 공장은 설계단계에서 모든 이송 공정이 한 건물에서 이루어지게 만들었다"며 그만큼 안정적이고 안전한 제품을 생산할 수 있다고 자랑했다. 그는 "개별 공정별 출입구에는 지문인식 출입구가 있어 외부인은 들어갈 수 가 없다"며 완벽한 품질을 생산해낼 수 있도록 보안시스템도 철저하게 갖추고 있다고 설명했다.
