◆…인천공장 120톤 전기로 운전실에서 전자맵 데이터 분석하는 모습. 사진=현대제철 제공
현대제철이 27일 인천공장 120톤 전기로에 빅데이터 기반 원료 운영 최적화 시스템을 구축했다고 밝혔다.
전기로 원료 운영 최적화 시스템의 핵심은 원료창고의 전자맵으로 실제 원료창고와 동일하게 구현돼 철스크랩의 중량·등급·위치가 한 눈에 파악 가능해졌다. 기존에는 등급별 철스크랩의 일부 혼적 보관이 불가피했다. 작업자도 주문서에 따라 철스크랩을 육안으로 확인한 뒤 전기로에 투입해 정확한 등급·양 파악이 불가능해 제품품질, 조업영향 분석, 원가 계산에 어려움을 겪었다.
이에 현대제철은 원료창고 내부에 가벽을 세워 철스크랩을 등급별로 세분화해 적재하고 이를 전자맵으로 구현했다. 레이저센서 설치로 철스크랩을 운반하는 크레인의 위치가 전자맵에 실시간으로 표시되며 이송·보관·투입되는 모든 철스크랩의 등급과 정보가 자동 입력돼 품질 최적화와 조업 개선을 위한 기초자료로 축적된다.
현대제철 관계자는 "철스크랩에 대한 정확한 데이터가 집계되면 품질별 소요량 예측과 조업 분석이 가능해 제품 생산 전 공정에 파급효과가 크다"면서 "단기적으로 불필요한 철스크랩의 투입량을 줄일 수 있고 향후 제품 품질 예측이 가능해져 전반적인 조업 효율성 개선이 이뤄진다"고 말했다.
이 같은 시스템 구축을 위해 현대제철은 5개월 동안 데이터 축적·분석을 실시했으며 6억 6000만원의 예산을 투입했다. 120톤 전기로를 시작으로 하반기 전 사업장 전기로 시스템 적용을 검토하고 있다. 인천, 포항, 당진에 보유 중인 11기의 전기로에 대한 투자 완료 시 전기로 부문 조업 효율성 향상, 품질 개선, 원가 절감 등 70억원 이상의 개선효과가 기대된다는 게 회사측 설명이다.
안동일 사장은 "전사적인 데이터 융합을 통해 고객 중심으로 모든 프로세스를 운영하고 이러한 시스템과 문화를 정착시켜 최적화된 의사결정 시스템을 구축할 때 현대제철의 지속성장이 가능할 것"이라고 강조했다.
